E’ entrato in funzione in Friuli il laminatoio più moderno ed innovativo al mondo, destinato potenzialmente a guidare la transizione green dell’acciaio. Si tratta del nuovo impianto da 190 milioni di euro dell’ABS di Cargnacco.
Il taglio del nastro si è tenuto questa mattina alla presenza del Presidente del gruppo Danieli Gianpietro Benedetti e del Governatore Massimiliano Fedriga. Collegato da Roma, via streaming, ha partecipato alla cerimonia anche il ministro dello Sviluppo economico Giancarlo Giorgetti, che ha definito il laminatoio “un vero orgoglio per il Paese”.
L’impianto si chiama QWR (Quality Wire Road 4.0) ed ha una capacità produttiva di 500mila tonnellate di vergella all’anno. Grazie al nuovo laminatoio, quello di Cargnacco è l’unico polo in Europa in grado di produrre in un unico sito l’intera gamma di prodotti, da 5 a 500 millimetri. E’ stato realizzato nell’arco di 20 mesi: lungo 500 metri e con una superficie di 65mila metri quadrati, è definito “il più grande treno vergella del mondo”. A regime può fatturare 200 milioni. Questa acciaieria è stata progettata per sfruttare al massimo l’intelligenza artificiale: il centro di comando consente di effettuare azioni e manovre a distanza, consentendo di evitare la presenza di operatori di linea.
Il Gruppo Danieli si pone alla guida della transizione green dell’acciaio, una siderurgia a basso impatto e a bassissime emissioni. L’impianto è alimentato da un forno a gas, brevettato Danieli, capace di ridurre i consumi, abbattere le emissioni e dimezzare gli scarti dovuti al riscaldamento del materiale.
L’investimento di 190 milioni di euro, unito ai 20 mesi di lavoro che hanno visto la stretta collaborazione dei team ABS e Danieli, sono stati necessari per la realizzazione dell’impianto più evoluto al mondo nel settore, che farà giocare ad ABS un ruolo di primissimo piano nel mercato internazionale, senza dimenticare l’indotto che genererà a livello locale, con l’assunzione di 158 figure altamente specializzate.
QWR 4.0. è la sede delle più avanzate tecnologie con un peso complessivo di 11 mila tonnellate che verranno utilizzate per la produzione di vergella in acciaio speciale e di qualità.
A regime vanterà una produttività annua di 500 mila tonnellate a velocità massima di 400km/h: ciò consentirà ad ABS di essere tra le poche industrie internazionali in grado di offrire l’intero range dimensionale, ampliando il mercato di riferimento con una gamma (5-25mm) che va ad integrarsi a quella del Luna bordione (13-63mm).
Con un fatturato di 200 milioni di euro a regime, la produzione sarà equamente distribuita tra il mercato locale e quello estero.
La vergella prodotta da ABS è un lungo semilavorato, avvolto in bobine, ottenuto dalla laminazione di blumi di acciaio di propria produzione locale e internazionale.
A differenza della tradizionale vergella per commodities, il nuovo sistema QWR è pensato principalmente per la produzione di vergella di acciai speciali, impiegati in larga misura nel mondo dell’automotive, per applicazioni quali le sospensioni auto, viti di fissaggio motori, bielle e cuscinetti. Gli ambiti di utilizzo includono anche la trafila e il campo della saldatura.
L’impianto inaugurato l’8 giugno 2021 recepisce le più moderne indicazioni in termini di organizzazione delle fasi produttive, sicurezza ed efficienza produttiva: la versatilità, “Zero man on the floor” e la salvaguardia ambientale.
Fedriga: “Orgoglio per Fvg nel mondo”
“Siamo orgogliosi che un impianto considerato il migliore al mondo nel suo settore sia stato creato in Friuli Venezia Giulia: ciò consente al nostro territorio di rimanere al vertice per innovazione in Europa, ma anche di arricchire il tessuto produttivo. Il valore di avere qui un’eccellenza europea nell’innovazione produttiva è che crea un effetto emulazione per le piccole e medie imprese. Questa è la via da seguire anche come sistema Paese, perché rispetto alle sfide lanciate dal Piano nazionale di ripresa e resilienza il Gruppo Danieli rappresenta un caso emblematico: grazie per quello che rappresentate per il Friuli Venezia Giulia e per il mondo”. Lo ha affermato il governatore del Friuli Venezia Giulia Massimiliano Fedriga alla cerimonia di inaugurazione.
“L’utilizzo di soluzioni industria 4.0, l’attenzione alla sostenibilità lungo tutto il processo produttivo e la capacità di combinare questi due fattori con la competitività internazionale è – ha osservato Fedriga – un valore aggiunto che deve essere guida per tutte le realtà imprenditoriali”. Lo stabilimento avrà una capacità produttiva di 500 mila tonnellate di vergella l’anno (a velocità massima di 400Km/h) e non prevede la presenza di operatori in linea: tutto il processo potrà essere gestito a distanza con processori automatizzati. A Cargnacco verranno assunte 158 figure professionali altamente specializzate. “Il controllo remoto rende l’impianto sicuro per definizione, ma ciò che ancora si può fare e su cui la Regione impiega molti investimenti – ha aggiunto il governatore – è aumentare la cultura della sicurezza: le regole ci sono, ma la diffusione capillare della formazione è fondamentale per evitare incidenti sul lavoro che si tramutano, come abbiamo visto purtroppo anche sul nostro territorio, in eventi drammatici”.
Bini-Scoccimarro: “Modello per sostenibilità”
Industry 4.0
L’impianto è stato studiato per essere estremamente flessibile ed in grado di gestire piccoli gruppi sia di acciai comuni che di gradi speciali, capace quindi di operare secondo una logica “tailor-made”. Questo sistema introduce molteplici innovazioni nell’ambito della sicurezza, abilitando il concetto “Zero man on the floor”, con la maggior parte delle attività di processo e di controllo fortemente automatizzate. Il processo, altrove guidato manualmente, è qui gestito da remoto grazie a un innovativo sistema che sfrutta l’intelligenza artificiale e nuovi paradigmi di ergonomia e di “Human-machine interface” e che, tramite l’utilizzo di tablet magnetici disposti lungo il treno di laminazione, migliora notevolmente il controllo dell’impianto.
Il magazzino automatico consente lo stoccaggio del prodotto finito ed è in grado di ospitare circa 12.000 tonnellate di bobine, preservandole dalle intemperie e in particolare da potenziali difetti superficiali.
Queste tecnologie, flessibili e scalabili, permettono l’implementazione di singole parti in impianti nuovi o già esistenti, con inoltre un sistema che consente un salto importante per la sicurezza del personale e la riduzione dell’impatto ambientale.
Sostenibilità
L’impatto ambientale è minimizzato grazie alla sostituzione di attività come brevettato ora gestito da tecnologie che non necessitano l’impiego di sali di piombo fuso ma di acqua a temperature controllate e da un forno Zero scale per il riscaldo della billetta, capace di dimezzare il quantitativo di scaglia generata durante la lavorazione dei semi-prodotti, con minimo utilizzo di gas e ridotte emissioni.
10.000 tonnellate di Ecogravel sono state utilizzate per l’asfalto e la pavimentazione dell’area dello stabilimento. In questo modo, non solo sono state riciclate le scorie di produzione, ma sono anche stati ridotti al minimo i costi di scarto e smaltimento.
ABS QWR è un orgoglioso rappresentate di una lunga tradizione nella produzione siderurgica dell’industria friulana.
La realizzazione di questo progetto è esattamente ciò per cui Acciaierie Bertoli Safau si impegna: un ambiente di lavoro sicuro con particolare attenzione alle risorse umane, miglioramento continuo della salvaguardia dell’ambiente e processi innovativi per creare prodotti di alta qualità e aumentare il valore per i clienti e il mercato.
